LVHANG betreibt interne Forschung und Entwicklung im gesamten Werk Xuzhou und ein gemeinsames Forschungs- und Entwicklungszentrum in Shanghai Pudong mit über 40 Patenten für Rahmen-, Aufhängungs- und Antriebsstrangarbeiten. Unser Engineering-Team verbindet Konfigurationsanfragen mit Designprüfung, Prototypenvalidierung und serienreifen Fahrzeug- oder Teileprogrammen.
40+
Eigene Patente
150+
Ingenieure für Forschung, Entwicklung und Produktion
Xuzhou + Shanghai
Interner F&E-Fußabdruck
15
Modelle in aktiver Produktion
„Interne Forschung und Entwicklung“ bedeutet, dass unsere Ingenieure das Design der Dinge besitzen, die darüber entscheiden, ob ein Fahrzeug einen Arbeitstag übersteht. Dies sind die Bereiche, in denen eine Konfigurationsänderung keine Beschaffungsentscheidung ist, sondern eine technische Entscheidung, die wir treffen.
Radstand, Spurweite, Lastverteilung, Rahmensteifigkeit bei verschiedenen Ladungskonfigurationen. Jede Nutzlastnummer auf jeder Produktseite stammt vom Fahrgestell. Wenn wir sagen, dass eine Frachtbox eine Nennlast trägt, wurde der darunter liegende Rahmen dafür entworfen und auf dem Prüfstand getestet.
Motorplatzierung, Controller-Montage, Spannungsstandards (60 V/72 V) und die Art und Weise, wie Batterie, Motor und Controller bei Steigungen, Anstiegen und im Stopp-Start-Stadtbetrieb miteinander kommunizieren. Die Anordnung des Antriebsstrangs ist der Unterschied zwischen einem Modell, das für einen Routentyp ausgelegt ist, und einem Modell, das mehrere Routentypen bewältigt.
Strukturen für offene Pritschen, Kipper, Trockentransporter, Kühl- und Passagierkabinen – entsprechend der Nutzlastklasse dimensioniert und für die seitlichen und hinteren Türzugangsmuster konfiguriert, die der Betrieb tatsächlich nutzt. Kabinenstrukturen sind für den Schutz der Insassen bei der vom Modell angestrebten Geschwindigkeitsklasse ausgelegt.
Federraten, Dämpfereinstellungen und Lastpfadtechnik sorgen dafür, dass das Fahrzeug die Nennnutzlast bewältigt, ohne durchzuschlagen oder die Lenkgeometrie zu beeinträchtigen. Die Federung ist eine der Patentkategorien – insbesondere hinsichtlich der Art und Weise, wie eine dreirädrige Plattform das Gewicht unter Last verteilt.
Batteriepack-Design für Blei-Säure- und Lithium-Chemikalien, an die Route angepasste Lade-/Entladeeigenschaften, Kabelbaumführung zur Erleichterung von Reparaturen während des Betriebs und das für den Export erforderliche Dokumentationspaket (einschließlich UN38.3 für Seefracht). Die Batterieintegration variiert je nach Modell – wir schrauben nicht an jedes Chassis ein Originalpaket an.
Patente allein sind ein schlechtes Signal – viele Fabriken halten viele Patente, die für ein Serienfahrzeug keine Rolle spielen. Nachfolgend finden Sie eine Aufschlüsselung der Dinge, die über die Qualität der Einheit entscheiden, wo unsere Geräte tatsächlich leben.
Fahrgestellgeometrie, Rahmenschweißnähte, Lastpfade der Aufhängung und die Art und Weise, wie dreirädrige Plattformen die Nutzlast verteilen. Die größte einzelne Patentkategorie – denn der Rahmen ist das, worauf alle anderen Spezifikationen des Fahrzeugs angewiesen sind.
Motorplatzierung, Controller-Integration und Antriebsstrang-Layout für elektrische Dreiräder und Golfwagenkonfigurationen von LVHANG – die Technik, die entscheidet, ob eine Route stärkere Steigungen, eine größere Reichweite oder einen einfacheren täglichen Service erfordert.
Radstand, Spurweite und die Lastverteilungstechnik der dreirädrigen Plattform – die Arbeit, die dafür sorgt, dass die Nennnutzlast für die gesamte Frachtfamilie ausreicht, ohne dass Lenkung und Stabilität beeinträchtigt werden.
Passagierkabinengeometrie bei halbgeschlossenen und geschlossenen Varianten – dimensioniert für den Insassenschutz bei der Geschwindigkeitsklasse, auf die das Modell abzielt, und auf die Zugangsmuster, die der Betrieb tatsächlich nutzt.
Sechs Phasen von der Konfigurationsanfrage eines Käufers bis zu einer Einheit, die das Endmontageband verlässt. Die meisten Vertriebsaufträge betreffen nur die Lockdown- und Produktionsphasen; OEM/ODM-Projekte durchlaufen alle sechs.
Erfasste Konfigurationsziele: Route, Last, Klima, Regulierung, Volumen. Forschung und Entwicklung bestätigen, was im Umfang enthalten ist und was Arbeit auf OEM-Ebene erfordern würde.
Das Engineering besitzt das CAD-Modell für jede neue Struktur – Fahrgestell, Kabine, Frachtaufbau. Vorhandene Module werden dort wiederverwendet, wo sie passen. Neue Geometrie wurde dort entwickelt, wo sie nicht vorhanden ist.
An derselben Produktionslinie wird unter repräsentativen Fertigungsbedingungen eine kleine Charge von Prototypenfahrzeugen gebaut, kein Einzelstück im Labor.
Belastungstest, Bremstest, elektrische Sicherheit, ggf. Umgebungsbedingungen. Die Erkenntnisse formen das Design oft vor dem Feldtest um – die Fehler, über die wir berichten Fehlerfälle lebe hier.
Prototypen werden auf repräsentativen Strecken für den Dauerbetrieb eingesetzt. Prüfstandsdaten sind notwendig, aber nicht ausreichend – echte Arbeitszyklen zeigen Probleme auf, die Prüfständen entgehen.
Endgültige Spezifikation eingefroren, Produktionswerkzeuge geschnitten, Linie geplant. Von diesem Punkt an ist die Konfiguration auf der Standardlinie in großen Mengen herstellbar.
Konfiguration = Auswahl aus den vorhandenen Optionen eines Standardmodells (Karosserie, Batterie, Spannung, Farbe). Findet innerhalb des Standardproduktionsslots statt. OEM = Ihre Marke auf unserem Standardfahrzeug, manchmal mit kosmetischen Karosserie- oder Ausstattungsänderungen. ODM = Wir entwerfen ein Fahrzeug, eine Karosserie oder ein System nach Ihren Vorgaben und beziehen die Forschung und Entwicklung bereits in der Entwurfsphase mit ein. ODM erhöht die Vorlaufzeit und die Werkzeugkosten; Das Exportteam bewertet jedes Projekt von Fall zu Fall.
Ja – über den OEM/ODM-Einlass. Die Fragen, die wir zu Beginn stellen werden: Was ist die Route, die Last und das Regulierungsziel? Ist das Design für einen oder mehrere Märkte gedacht? Wie hoch ist das realistische Jahresvolumen, damit wir die Werkzeuge amortisieren können? Siehe die OEM/ODM-Programm Überblick und senden Sie dann das Briefing an das Exportteam.
Hängt ganz davon ab, ob vorhandene Module Ihren Bedarf abdecken oder ob eine neue Geometrie entworfen werden muss. Ein kosmetisches OEM-Projekt (Lackierung, Emblemierung, kleinere Karosserieänderungen) passt in einen Standardproduktionsslot. Eine neue Kabine oder ein neuer Frachtaufbau erhöht die Werkzeug- und Prüfzeit. Ein neuer Antriebsstrang oder ein neues Fahrwerk ist ein mehrmonatiges Projekt. In der kurzen Phase wird der Zeitplan konkret.
IP-Vereinbarungen werden in der OEM/ODM-Vereinbarung festgehalten, bevor mit der Designarbeit begonnen wird – wir beanspruchen das Eigentum nicht standardmäßig und weisen es nicht standardmäßig ab. Die richtige Struktur hängt davon ab, wie viel Investition jede Seite tätigt, ob das Design exklusiv für einen Markt ist und welcher Schutz für beide Seiten sinnvoll ist. Das Exportteam prüft dies in der Briefing-Phase.
Beide. Im Werk Xuzhou arbeiten die Ingenieure direkt mit der Produktion zusammen – näher an der Linie, näher an den Prototypen. Das gemeinsame Forschungs- und Entwicklungszentrum in Shanghai Pudong übernimmt die Arbeit in der Entwurfsphase und bringt Fachkompetenzen ein. Die meisten Projekte verwenden beides, wobei die Übergaben nach Prototypen- und Prüfstandsphasen strukturiert sind.
Senden Sie die Konfigurationsbeschreibung oder das kundenspezifische Projektziel an das Exportteam – es leitet es an den richtigen F&E-Kontakt weiter und kommt innerhalb eines Werktages mit der Machbarkeit und einem Plan für die nächste Stufe zurück.
