Möchten Sie es persönlich sehen?
Teilen Sie dem Exportteam Ihr Reisefenster mit und was Sie am liebsten vor Ort überprüfen möchten – es plant den Besuch rund um die Linien und Bahnhöfe, die für Ihren Betrieb wichtig sind.
Fabrik & Fertigung
Produktionsstandort für Dreiradteile und Fahrzeugmontage
LVHANG betreibt sechs integrierte Produktionslinien auf einem 100.000 m² großen Gelände in Jiangsu, China, und bietet Exportkäufern einen klareren Überblick über Schweiß-, Lackier-, Montage-, Inspektions- und Scale-up-Fähigkeiten, bevor ein Auftrag ausgeführt wird.
100.000 m²
Produktionsstandort
200,000
Jahreskapazität der Einheit
6
Integrierte Produktionslinien
150+
Ingenieure in Xuzhou und Shanghai
Was Sie beim Spaziergang durch die Anlage sehen würden
Vier Stationsgruppen auf sechs integrierten Linien
An einem Ende den Rahmen rein, am anderen Ende das fertige Dreirad raus. Jede Station verfügt über geschultes Personal und ist für die Kontrollen ausgestattet, die tatsächlich über die Qualität der Einheit entscheiden.
Stanzen und Rahmenschweißen
Stahlprofile werden an der Schweißlinie eingeführt. Roboterautomatisiertes Schweißen kümmert sich um die Nähte mit hoher Wiederholgenauigkeit, die über die Geradheit des Fahrgestells und die tragende Geometrie entscheiden – die Dinge, auf denen unsere über 40 Patente auf Rahmen und Aufhängung basieren. Manuelle Schweißer stellen die Verbindungen fertig, die einer Beurteilung bedürfen.
Dies ist die Station, die entscheidet, ob der Rest des Datenblatts etwas bedeutet – ein falsch ausgerichteter Rahmen beeinträchtigt alle nachgelagerten Komponenten.
Lackieren und Aushärten
Geschweißte Rahmen wandern in die automatisierte Lackierstraße: Entfetten, Phosphatieren, Grundieren, Deckanstrich, Ofenhärten. Durch Robotersprühen wird eine gleichmäßigere Filmdicke erzielt als durch manuelles Sprühen – besonders wichtig bei Ladungsaufbauten und Kippmulden, die im Einsatz körperlichen Belastungen ausgesetzt sind.
In dieser Phase werden Farb- und Kennzeichnungsvarianten für Bestellungen von Handelsmarken-Händlern eingeplant.
Batterie- und Elektromontage
Die Antriebsstation verbindet Motor, Controller und Akku mit dem lackierten Chassis. Blei-Säure- und Lithium-Konfigurationen laufen auf derselben Linie mit unterschiedlichen Vorrichtungen. Die Batteriepack-Baugruppe umfasst die UN38.3-konform Dokumentationsschritte, die für die Seefracht bei Lithiumbestellungen erforderlich sind.
Kabelbäume werden auf Durchgang geprüft, bevor die Karosserie weiterfährt.
Endmontage und Qualitätskontrolle
In dieser Station geht es um den Aufbautyp (Lastwagen mit offener Ladefläche, Kipper, Trockentransporter, Kühltransporter, Passagierkabine), gefolgt von Rädern, Bremsen, Beleuchtung und Sitzen. Anschließend rollt das Fahrzeug zur letzten Qualitätskontrolllinie für Belastungs-, Brems- und Straßentests, bevor es in den Container gepackt wird.
Die Qualitätskontrolle des fertigen Produkts wird pro Einheit dokumentiert – siehe Qualitätsseite für das Testprotokoll.
Bestellung → Containerfluss
Sechs Stufen von der Spezifikation bis zum After-Sales
Der Standardproduktionsablauf, sobald eine Bestellung bestätigt wurde. Die genauen Lieferzeiten hängen von der Konfiguration, der Auftragsgröße und dem Produktionszeitfenster ab – das Exportteam verpflichtet sich schriftlich zu Terminen, bevor die Bestellung aufgegeben wird.
1
Anforderungen und Modellauswahl
Gesperrte Konfiguration – Modell, Karosserie, Batterie, elektrische Spannung, Lackierung, Kennzeichnung – basierend auf Ihrem Zielmarkt.
2
OEM-/ODM-Anpassung
Alle Eigenmarken-Lackierungen, Embleme oder Karosserieanpassungen werden in den Produktionsslot eingeplant.
3
Produktion und 100 % Qualitätskontrolle
Rahmen geschweißt, lackiert, montiert. Jede Einheit durchläuft vor dem Verpacken in Behälter eine Qualitätskontrolle für das fertige Produkt – es handelt sich nicht um eine Probenahmecharge.
4
Exportverpackung & CKD / SKD
Für den Seetransport verpackte Fahrzeuge im von Ihnen bestellten Format (CBU rollt aufrecht; SKD und CKD packen dichter für eine höhere Containerauslastung).
5
Lokale Montageunterstützung
Für SKD-/CKD-Bestellungen: Montagedokumentation und ein Remote-Support-Kanal für Ihre Techniker vor Ort.
6
Kundendienst und Ersatzteile
Händler-Onboarding, Ersatzteilbevorratung innerhalb von 7–10 Tagen, Reparaturschulung und Servicedokumentation.
Durchsatz und Vorlaufzeit
Wie sich die Kapazität von 200.000 Einheiten tatsächlich aufteilt
Sechs Linien, drei Fahrzeugfamilien, gemeinsame Lackier- und Batteriestationen. Die Einschränkung der Durchlaufzeit ist in der Regel der Konfigurations-Sperrschritt vor der Produktion und nicht die Produktionslinie selbst.
Zeilenzuordnung
Sechs integrierte Produktionslinien bedienen die drei Fahrzeugfamilien (Fracht / Pkw / Logistik) über gemeinsame Lackier- und Batteriestationen. Die Durchlaufzeiten skalieren mit der Linienauslastung in Ihrem geplanten Zeitfenster – Bestellungen in der Hochsaison werden in Zeitfenster verschoben, die bereits im Kalender vorhanden sind. Große Bestellungen müssen möglicherweise auf mehrere Fenster aufgeteilt werden.
Durchlaufzeittreiber
Produktion: normalerweise das längste Segment. Konfigurationssperre: Hängt davon ab, wie entscheidungsfreudig Ihr Team in der Angebotsphase ist. Dokumentation: minimal, wenn Zielzertifizierungen frühzeitig bestätigt werden; länger, wenn Genehmigungen noch ausstehen. Realistische Gesamtdauer der Anfrage bis zum Hafen für einen neuen Distributor: in der Regel zwei bis vier Monate.
Wenn das Volumen den Slot übersteigt
Das Auftragswachstum über einen einzelnen Slot hinaus wird durch die Aneinanderreihung mehrerer Produktionsfenster auf derselben Linie und nicht durch den Versuch, einen Slot zu komprimieren, bewältigt. Das Exportteam plant dies gemeinsam mit Ihnen in der Angebotsphase, damit Cashflow und Bestandsplanung aufeinander abgestimmt sind – wir legen lieber einen realistischen Termin fest, als uns zu sehr auf einen knappen Termin festzulegen.
FAQ
Was Händler über die Pflanze fragen
Ja – seriöse Händler besuchen in der Regel vor dem ersten Container, und der Besuch ist die größtmögliche Sorgfaltspflicht, um festzustellen, ob das, was auf der Website steht, mit dem, was auf dem Markt ist, übereinstimmt. Das Exportteam koordiniert Xuzhou-Besuche; Die Vorlaufzeit hängt von Ihrem Reisefenster ab.
Der 100.000 m² große Standort in Xuzhou, Jiangsu ist die Produktionsstätte für LVHANG-Fahrzeuge. Forschung und Entwicklung sind zwischen dem Werk Xuzhou und einem gemeinsamen Forschungs- und Entwicklungszentrum in Shanghai Pudong aufgeteilt – die Produktion ist in Xuzhou konsolidiert. Unter unserer Marke lagern wir die Endmontage nicht an Drittfabriken aus.
Schweißlinienroboter bieten eine Wiederholgenauigkeit, die manuelles Schweißen über eine lange Schicht hinweg nicht erreichen kann. Bei einem Rahmendesign, das auf einer bestimmten Last und Fahrgestellgeometrie basiert (Konstruktionsabsicht im Wert von mehr als 40 Patenten), sind wiederholbare Schweißnähte der Grund dafür, dass das Datenblatt im Einsatz vertretbar ist. Qualifizierte Schweißer sind immer noch auf der Suche nach Verbindungen, die von der Beurteilung profitieren.
Karosserie- und Batterieoptionen innerhalb eines bestehenden Modells werden bei der Schließung in den Produktionsslot eingeplant – Abmessungen der Ladebox, Anordnung der Seitentüren, Lackierung und Plakette, Blei-Säure- versus Lithium-Chemie. Tiefgreifendere Änderungen (kundenspezifische Kabinengeometrie, neuer Antriebsstrang, Spannungsstandards für einen Zielmarkt) durchlaufen die Forschung und Entwicklung Aufnahme und Vorlaufzeit hinzufügen.
Das Exportteam wird es Ihnen sagen. Wir nennen Ihnen lieber ein echtes Date in sechs Wochen als ein Fake-Date nächste Woche. Eine realistische Planung schützt beide Seiten – ein zu viel versprochener Slot wird zu einem verspäteten Container, der sich mit Ihren nachgelagerten Verpflichtungen verschlimmert. Aufeinanderfolgende Produktionsfenster lösen normalerweise das Wachstum; Die Reihenfolge wird bereits in der Angebotsphase geplant.