Każda jednostka przechodzi kontrolę jakości produktu gotowego – test obciążenia, test hamulców, test drogowy i przegląd bezpieczeństwa elektrycznego – a nie partię próbną. Przepływ pracy podczas inspekcji zapewnia nabywcom eksportowym jaśniejszą dokumentację przed wysyłką i zapobiega załadunkowi uszkodzonych jednostek do kontenera. Weryfikacja po stronie dostawcy trwa strona wyboru dostawcy; Dokumentowane są problemy wykryte podczas testów programistycznych Przypadki niepowodzeń.
100%
Weryfikacja na etapie produktu gotowego
Na jednostkę
Podpisanie testu gotowego produktu
Na jednostkę
Dziennik kontroli jakości dołączony jest do każdego kontenera
15
Modele w protokole
Kontrola jakości to nie pojedyncza inspekcja na końcu linii. Składa się z trzech etapów, z których każdy opiera się na innej dokumentacji i innych kryteriach zatwierdzania.
Kontrola partii przy odbiorze komponentów zasilających linię. W centrum uwagi znajduje się strona kwalifikacji wstępnej — w jaki sposób dostawca uzyskuje uprawnienia do wysyłki części tutaj Jak wybieramy dostawców.
Kontrole on-line podczas spawania, malowania, układu napędowego i montażu końcowego. Przed przystąpieniem do malowania ramy sprawdzane są szwy spawalnicze; grubość powłoki lakierniczej sprawdzana jest przed montażem; Ciągłość okablowania jest sprawdzana przed przystąpieniem do montażu nadwozia. Wykryte tutaj problemy są tańsze w naprawie niż problemy wykryte na etapie produktu gotowego.
Każda jednostka — nie jest to partia próbna — przed zapakowaniem kontenera przechodzi testy produktu gotowego: obciążenie, hamulce, bezpieczeństwo drogowe, elektryczne. Każda jednostka posiada podpisany na tym etapie zapis kontroli jakości, który towarzyszy kontenerowi podczas wysyłki.
Testy są oceniane na podstawie specyfikacji znamionowej modelu, a nie na podstawie jednego standardu pasującego do wszystkich — wywrotka jest testowana według kryteriów wywrotki, a kabina pasażerska według kryteriów dotyczących pasażera.
Modele cargo i wywrotki ładuje się do znamionowej ładowności modelu, a podwozie sprawdza się pod kątem trwałego ugięcia, prostości ramy i ewentualnych wiązań w układzie napędowym pod obciążeniem. Modele z kabiną pasażerską są testowane przy symulowanej masie pasażera w konfiguracji znamionowej. Kryteriami zaliczenia są dane zawarte w arkuszu specyfikacji konkretnego modelu — te same liczby, które pojawiają się na stronie produktu.
Pojazd zostaje doprowadzony do prędkości znamionowej modelu i włączone są hamulce, aby potwierdzić, że droga hamowania mieści się w specyfikacji pod obciążeniem. Sprawdzane jest balans hamulców (przód-tył i bok). Modele z hydraulicznymi i mechanicznymi układami hamulcowymi są testowane pod kątem specyfikacji dla swojej klasy układu.
Każda gotowa jednostka przechodzi krótką pętlę testową na fabrycznym torze drogowym: przyspieszanie, kierowanie, hamowanie, reakcja układu napędowego, oświetlenie i funkcja kierunkowskazów. Test drogowy to sprawdzian integracji — to test, który wychwytuje problemy, które mogą zostać przeoczone podczas testów na stanowisku badawczym.
Sprawdzana jest ciągłość okablowania, izolacja, integralność zestawu akumulatorów oraz funkcja ładowania/rozładowania. Opakowania litowe posiadają dodatkowo podsumowanie testów UN38.3 wymagane w transporcie morskim. Na tym etapie potwierdzana jest zgodność ładowarki z normą napięcia rynku docelowego.
„100% weryfikacja jakości z pełną identyfikowalnością” oznacza zapis dotyczący jednostki, a nie pojedynczy certyfikat partii przypięty do manifestu kontenera.
Każda jednostka jest dostarczana z własnym protokołem podpisania kontroli jakości: jakie testy przeprowadzono, kto się podpisał, wszelkie notatki warunkowe. Jest to dokument podróżowany wraz z pojazdem, a nie ogólny certyfikat partii.
Każdy kontener jest dostarczany z podsumowaniem obejmującym: mieszankę modeli, numery seryjne, protokół przejścia testu produktu gotowego, kontrolę integralności opakowania oraz pakiet dokumentacji eksportowej dopasowany do rynku docelowego.
Numery seryjne poszczególnych jednostek odnoszą się do: partii dostawcy, z której pochodzą komponenty, miejsca produkcyjnego, w którym pojazd został zbudowany, oraz operatora kontroli jakości, który podpisał testy gotowego produktu. Przydatne w przypadku prac gwarancyjnych, ponieważ śledzenie przyczyn źródłowych faktycznie ma ślad papierowy.
Pojazdy nie przechodzą kontroli jakości produktu końcowego. O to właśnie chodzi w etapie kontroli jakości gotowego produktu. Ważne jest to, co stanie się dalej.
Jednostki, które uległy awarii, opuszczają linię i nie są wysyłane. W dzienniku kontroli jakości rejestrowany jest tryb awaryjny, po czym jednostka trafia do naprawy lub z powrotem do odpowiedzialnej stacji produkcyjnej.
Tryb awarii jest porównywany z zapisami w procesie, aby określić, czy problem jest jednorazowy (błąd pojedynczego montażu), czy ma charakter powtarzalny (partia komponentów, konfiguracja linii, problem projektowy). Wzorce wyzwalają działania naprawcze w całej linii, a nie tylko w przypadku uszkodzonej jednostki.
Problemy systemowe wykryte podczas testów rozwojowych lub przedprodukcyjnych są dokumentowane i, w wybranych przypadkach, publikowane wraz z poprawką techniczną, która je zamyka. Zobacz Przypadki niepowodzeń — to właśnie odkrywa testowanie, jeśli testujesz wystarczająco mocno.
Tak — albo niezależni inspektorzy zewnętrzni, albo Twój własny personel. Koordynujemy dostęp do zakładu, udostępniamy z wyprzedzeniem protokół kontroli jakości i pozwalamy inspektorowi obserwować etap gotowego produktu na jednostkach z Twojego zamówienia. Dostępna obsługa listów wizowych; czas realizacji zależy od okna podróży.
Zapisy dotyczące kontroli jakości na jednostkę, obejmujące zestaw do testów gotowego produktu (ładunek, hamulec, droga, bezpieczeństwo elektryczne), podsumowanie kontroli jakości na poziomie kontenera, numery seryjne modeli, kontrolę integralności opakowania i pakiet dokumentacji eksportowej na rynek docelowy. Pełny stan magazynowy potwierdzany jest na etapie wyceny, dzięki czemu nie ma niespodzianek podczas kontroli celnej.
Nie. Uszkodzone jednostki pozostają w zakładzie w celu przeróbki lub są całkowicie wycofywane z zamówienia. Rozwiązanie brakującej jednostki — przeróbka i wysyłka w następnym gnieździe, zamiana z tej samej konfiguracji lub dostosowanie do zamówienia — jest potwierdzane pisemnie z zespołem eksportowym, zanim kontener opuści fabrykę.
Fabryczny certyfikat jakości i jednostkowy zapis kontroli jakości odpowiadają na różne pytania. Certyfikat zawiera odpowiedź „czy fabryka jest upoważniona do wysyłki?” Odpowiedź rekordu na jednostkę „była to zbadano pojazd i co wykazał test?” Drugą dokumentacją jest dokumentacja kontroli jakości dostarczana z każdym kontenerem — protokół testu jednostkowego podpisany przez operatora na określonej stacji, z pełną identyfikowalnością aż do komponentów, miejsca produkcyjnego i zaangażowanego personelu.
Poinformuj zespół ds. eksportu o swoim docelowym rynku i zestawie modeli docelowych — wyśle on szablon rekordu kontroli jakości na jednostkę oraz pakiet dokumentacji eksportowej przed sfinalizowaniem jakiejkolwiek wyceny.
