三輪車部品・車両組立の製造拠点

溶接ラインから鋼材が入ります。 ロボット自動溶接 シャーシの真直度と耐荷重ジオメトリを決定する再現性の高い継ぎ目を処理します。これは、フレームとサスペンションに関する当社の 40 以上の特許を中心に構築されています。判断が必要な接合部は手動溶接機で仕上げます。

これは、スペックシートの残りの部分に意味があるかどうかを判断するステーションです。フレームの位置がずれていると、下流のすべてのコンポーネントが危険にさらされます。

溶接されたフレームが 自動塗装ライン: 脱脂、リン酸塩、下塗り、トップコート、オーブン硬化。ロボットによるスプレーは、手動によるスプレーよりも均一な膜厚を実現します。これは、使用中に物理的な酷使が必要な貨物本体やダンプカーの場合に特に重要です。

プライベート ラベルの販売代理店からの注文の色とバッジのバリエーションは、この段階でスケジュールされます。

ドライブトレイン ステーションは、モーター、コントローラー、バッテリー パックを塗装されたシャーシに結合します。鉛酸とリチウムの構成は、異なる設備を備えた同じラインで実行されます。 Battery pack assembly includes the UN38.3準拠 リチウムの海上輸送に必要な書類作成手順。

ワイヤーハーネスは、車体に装着される前に導通テストが行​​われます。

このステーションでは、ボディ タイプ (オープン ベッド カーゴ、ダンプカー、ドライ バン、冷蔵バン、客室) が続き、次に車輪、ブレーキ、照明、座席が続きます。その後、車両は最終 QC ラインに移動し、コンテナに梱包する前に荷重、ブレーキ、路上テストが行​​われます。

完成品の QC はユニットごとに文書化されます。 品質ページ テストプロトコル用。

6 つの統合生産ラインは、共有の塗装ステーションとバッテリー ステーションで 3 つの車両ファミリー (貨物/旅客/物流) にサービスを提供します。リードタイムは、スケジュールされたウィンドウ内のライン使用率に応じて調整されます。ハイシーズンの注文は、カレンダーにすでに存在するスロットに投入されます。大量の注文の場合は、複数のウィンドウに分割する必要がある場合があります。

制作： 通常は最長のセグメントです。 構成のロックダウン: 見積もりの​​段階でチームがどれだけ決断力があるかによって異なります。 ドキュメント: 目的地の認証が早期に確認された場合は最小限。承認がまだ保留中の場合はさらに長くなります。新しいディストリビューターに対する現実的な問い合わせからポートまでの合計時間: 通常 2 ～ 4 か月。

単一スロットを超える注文の増加は、スロットを圧縮することではなく、同じライン上で複数の生産ウィンドウをシーケンスすることによって処理されます。輸出チームは見積もりの​​段階でお客様と協力して、キャッシュ フローと在庫計画が一致するように計画します。私たちは、厳しい日付に過度にコミットするよりも、現実的な日付を設定することを好みます。