三輪車部品および完成車の品質管理

ラインに供給される部品を受け取る際のバッチごとの検査。事前資格認定の側面、つまりサプライヤーが最初にここで部品を出荷する資格をどのように得るかが焦点です。 サプライヤーの選定方法.

溶接、塗装、ドライブトレイン、最終組み立て時のオンラインチェック。フレームが塗装に移る前に、溶接継ぎ目が検査されます。組み立て前に塗膜の厚さをチェックします。配線の導通は本体に取り付ける前に確認されます。ここで見つかった問題は、完成品の段階で見つかった問題よりも安価に修正できます。

ユニットごと — サンプリングされたバッチではなく — コンテナに梱包する前に、負荷、ブレーキ、道路、電気の安全性などの完成品テストを実施します。各ユニットには、この段階で承認された QC 記録があり、出荷時にコンテナに添付されます。

カーゴモデルとダンプカーモデルはモデルの定格積載量まで積載され、シャーシの永久的なたわみ、フレームの真直度、負荷がかかったドライブトレインの結合がチェックされます。客室モデルは、定格構成で乗客の体重をシミュレートしてテストされます。合格基準は、モデル固有のスペックシートの数値、つまり製品ページに表示される数値と同じです。

車両をモデルの定格速度にし、ブレーキをかけて、負荷がかかった状態で停止距離が仕様内であることを確認します。ブレーキバランス（前後左右）を確認します。油圧ブレーキ システムと機械ブレーキ システムを備えたモデルは、システム クラスの仕様に照らしてテストされます。

完成した各ユニットは、加速、ステアリング、ブレーキ、ドライブトレインの応答、照明、インジケーター機能などの短いテストループを工場の道路サーキットで実行します。ロードテストは統合チェックであり、ベンチテストでは見逃してしまう可能性のある問題を発見するテストです。

配線の導通、絶縁、電池パックの完全性、充放電機能を検証します。リチウムパックには、海上輸送に必要な UN38.3 テスト概要も含まれています。この段階で、目的地市場の電圧規格に対する充電器の互換性が確認されます。

各ユニットには、どのテストが実行されたか、誰が承認したか、条件付きメモなど、独自の QC 承認記録が付属しています。これは車両に付属する書類であり、一般的なバッチ証明書ではありません。

各コンテナには、モデルの組み合わせ、シリアル番号、完成品テストの合格記録、梱包の完全性チェック、目的地市場に合わせた輸出書類パックなどをカバーする概要記録が同梱されて出荷されます。

ユニットごとのシリアル番号は、コンポーネントの供給元バッチ、車両が組み込まれた生産スロット、完成品テストを承認した QC オペレーターにマッピングされます。根本原因の追跡には実際に紙の痕跡があるため、保証作業に役立ちます。

失敗したユニットはラインから外れ、出荷されません。 QC ログには故障モードが記録され、ユニットは再加工されるか、担当の生産ステーションに戻されます。

故障モードは工程内記録と照合され、問題が 1 回限り (単一の組み立てエラー) であるか、パターン (コンポーネントのバッチ、ライン設定、設計の問題) であるかを識別します。パターンは、障害が発生したユニットだけでなく、回線全体にわたって修正措置をトリガーします。

開発または実稼働前テストで見つかったシステム上の問題は文書化され、場合によっては、問題を解決したエンジニアリング修正とともに公開されます。参照 失敗例 — これは、十分に熱心にテストすると実際に見つかるものです。